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日前獲悉,鞍鋼成功為一在建的國內規模最大的煉化一體化項目供應了500余噸5米以上超寬規格壓力容器鋼板,這標志著鞍鋼突破了國內超寬規格壓力容器鋼板生產極限,成為世界首家具備5米以上超寬壓力容器CrMo鋼板供貨能力的企業。

就在前不久,鞍鋼迎來了一位特殊的石化企業客戶,該客戶在建項目是國內規模最大的煉化一體化項目之一,在業內具有很高的影響力。在詳細了解了鞍鋼在壓力容器用鋼方面的技術研發情況和供貨業績工作后,客戶提出了定制連續重整裝置管道用CrMo鋼板的意向。該管道設計直徑1622毫米,在國內首次采用單縫直焊工藝,因此必須采用5米以上超寬規格壓力容器鋼板。該項目所需的鋼板共計3200余噸,其中寬度在4850毫米以上的占比超過三分之一,最寬要求達到5030毫米,毛邊寬度達到5200毫米,寬度規格為世界之最。而此種寬度規格的壓力容器鋼板國內只有鞍鋼能夠生產,國際上沒有先例。

此次鞍鋼供貨的超寬規格壓力容器用鋼Cr、Mo合金含量較高,且需要進行正火加回火熱處理。同時,此批合同對產品的板型、同板性能等指標要求極嚴,超出了行業內現有的熱處理工藝生產設計能力。此外,還需要滿足制管后消應力熱處理的性能要求,技術難度極大。

為滿足用戶需求,確保產品保質保量按期交貨,鞍鋼股份產品發展部與鞍鋼股份鲅魚圈分公司厚板部、鞍鋼集團鋼鐵研究院、鞍鋼股份中厚板營銷(服務)中心等“產、銷、研”團隊通力配合,依托深厚的技術積累,發揮先進裝備的優勢,突破各工序瓶頸,挑戰極限,打破常規,解決了5米以上超寬壓力容器CrMo鋼板生產過程中的軋鋼極限、板形控制、性能均質性等一系列生產、技術難題,成功開發出一套成熟穩定的5米以上超寬規格鋼板的軋控+熱處理全流程生產工藝。生產出的鋼板尺寸精準、板形良好、性能均勻,用戶制管熱處理后性能穩定。據了解,剩余的合同目前正在加緊推進中,預計在年底前交付完成。

業內人士稱,此次鞍鋼成功攻克超寬壓力容器CrMo鋼板生產關鍵技術,不僅升級了超寬規格鋼板的制造能力,也大大提高了石化煉化管道的安全性,助推國內石化產業裝備發展,為促進我國超寬壓力容器CrMo鋼板實現高端制造,提升市場領導力和占有率提供了強有力的支撐。

日前,全球首個“華龍一號”示范工程——福清5號核電機組首臺發電機在東方電氣集團東方電機有限公司通過了“型式試驗”,全部指標達到和優于設計要求,標志著我國三代核電設備完全自主設計制造能力實現再次跨越。令鞍鋼人自豪的是,該核電機組反應堆壓力容器支撐用鋼15MnNi由鞍鋼獨家供貨。

“華龍一號”是由中國核工業集團公司和中國廣核集團兩大核電集團根據福島核事故經驗反饋以及我國和全球最新安全要求,研發的先進百萬千瓦級壓水堆核電技術。作為中國自主研發的核電技術品牌,“華龍一號”的安全指標和技術性能達到了國際三代核電技術的先進水平。

反應堆壓力容器作為核電機組的核心設備,是保護放射性物質不外泄的安全屏障,而反應堆壓力容器支撐用鋼在設備中起到支撐整個反應堆球體,防止傾覆的作用,其重要性不言而喻。但因該鋼種開發難度較大,一度被國外壟斷。2012年,鞍鋼成功打破國外壟斷,使15MnNi成為核島關鍵設備支撐材料中首個實現國產化的產品,同時也成為國內首家具備15MnNi鋼板生產能力的企業,并保持了很長一段時間。國產化生產,對于鋼種化學成分、綜合性能等方面均有較高的要求。尤其對鋼板不同熱處理狀態的屈服強度和抗拉強度(包括高溫性能)、沖擊性能、表面硬度等方面要求均極為苛刻,且對比國外同位置其它產品綜合性能要求均有較大提升,因此生產難度較大。

核電用鋼是鞍鋼的拳頭產品。作為國內重要的核電用鋼生產企業,鞍鋼肩負著實現核電用鋼關鍵材料國產化的重任。自“華龍一號”項目啟動之日起,以核電用鋼市場技術總監為核心,包括鞍鋼股份中厚板廠、鞍鋼股份鲅魚圈分公司、鞍鋼股份冷軋廠、鞍鋼股份產品發展部、鞍鋼集團鋼鐵研究院課題組、鞍鋼股份中厚板營銷(服務)中心在內的鞍鋼核電用鋼團隊緊密關注項目的進展情況,積極與下游核電裝備制造企業密切聯系。在研發過程中,結合自身裝備特點,從國家核電用鋼國產化大局出發,先后開展了實驗室研制開發、鋼錠二次開坯軋制、模鑄轉連鑄等工藝改進,建立了該鋼種有效的質量計劃及生產規程,確保鋼種性能合格率達到100%。同時,結合核電用鋼特點,建立了行之有效的生產制造過程質量保證大綱,并對生產、檢驗、完工報告、運輸及發貨等過程實行全程監控,保證了鋼種的性能符合第三代核電機組需要,確保了按期供貨。

據了解,不僅在該核電機組上,在眾多“華龍一號”技術的核電機組中,鞍鋼生產的15MnNi均有貢獻。包括福清6號核電機組以及第一臺出口國外、全球第二臺“華龍一號”機組——卡拉奇核電項目2號機組。近幾年,圍繞國家核電戰略需求和市場形勢,鞍鋼不斷加強核電用鋼的生產研發,現已建立并完善了四大核電用鋼產品系列,在核電機組關鍵設備用鋼研制生產、下游重點核電項目用鋼市場開拓及產品標準制訂的資質上取得的成績備受矚目。

昨日,國內首卷第三代超高強汽車用鋼QP1400在鞍鋼神鋼冷軋高強汽車板公司成功下線,經檢驗產品各項力學指標均符合要求。該產品的成功試制,意味著鞍鋼汽車用鋼制造能力達到了行業先進水平,進一步鞏固了鞍鋼在國內汽車用鋼制造領域的領先地位。

QP鋼中文名稱為淬火配分鋼,作為第三代汽車用鋼的代表品種之一,具有良好的強度和塑性等性能,以及合金含量低等特點,非常符合汽車用鋼輕量化發展方向,適用于加工汽車結構件、防撞件及內部加強板。由于其超高強的特點,生產難度較大,多數企業望而卻步。

汽車用鋼作為鋼材產品中的高端產品,其生產能力是衡量鋼鐵企業綜合實力的重要標志。雖然國內眾多鋼鐵企業均可生產汽車用鋼,但生產技術與全球一流企業相比尚有一定差距。國內以第二代、第三代汽車用鋼為代表的新一代高性能汽車用鋼依然依賴進口。2011年底,鞍鋼集團鋼鐵研究院汽車與家電用鋼研究所成立了新一代高性能汽車用鋼研發團隊,與鞍鋼股份煉鋼總廠、熱軋帶鋼廠、冷軋廠等人員聯合開展第三代汽車用鋼“超高強度QP鋼開發”課題的研發工作,并于2013年成功試制QP980,使鞍鋼成為全球極少數具備QP鋼批量供貨能力的鋼鐵企業。

此次QP1400鋼的研制成功,凝聚著無數科研人員及現場操作人員的智慧和汗水,在鞍鋼集團鋼鐵研究院、鞍鋼股份科技質量部、鞍鋼股份產品發展部、鞍鋼股份產品制造部、鞍鋼股份煉鋼總廠、鞍鋼股份熱軋帶鋼廠、鞍鋼股份冷軋廠、鞍鋼神鋼冷軋高強汽車板公司以及香港大學的通力配合下,從該鋼種合金元素的精準控制到保護渣成分體系的選擇,從連鑄參數的摸索到板坯的熱裝,從卷取溫度的確定到酸洗、冷軋的準備,從實驗室連退工藝的模擬到產線具體工藝參數的執行,設計了一整套合理的工業化生產方案,為成功試制該產品打下了堅實基礎。

據介紹,下一步,該鋼種將被送往國內某知名汽車廠進行應用性能檢驗,為下一步市場推廣做好準備。

“你們的產品很優秀,質量過關!”日前,在對首次供貨的中厚板S31803雙相不銹鋼板進行客戶回訪時,蘇州某外企這樣評價鞍鋼的新品中厚板不銹鋼。

雙相不銹鋼因兼具奧氏體和鐵素體兩種不銹鋼的特性,具有高強度、高韌性、耐腐蝕性、耐疲勞性和易焊接等特點,可用于石油、化工、造船、橋梁等耐蝕、耐壓、高強行業設備的制造。此次供貨的蘇州某外企是鞍鋼的新客戶,前期中厚板營銷(服務)中心通過走訪市場了解到該企業對不銹鋼厚板有特定需求且對品質要求較高,與鞍鋼不銹鋼定位高端的思路相吻合。由于鞍鋼初次生產中厚板不銹鋼,沒有相關業績,客戶對合作一直猶豫,經過多次溝通推進,該企業最終決定將急需的一批中厚板S31803雙相不銹鋼板在鞍鋼采購,這批不銹鋼板用于水泵生產,埋藏地下以解決海綿城市的建設問題。

為了保證順利供貨,鞍鋼船板海工鋼產銷研團隊全程跟蹤,確保生產過程順暢。保證鋼板質量是生產的關鍵,也是客戶最為關心的問題。為此,產銷研團隊一方面從提升技術實力著手,細化鋼板成分,設置軋制模型,優化加熱工藝,鋼板裂紋缺陷一度控制為零。另一方面,轉變思維,精細管理,在軋制鋼板前進行整線檢修,逐一檢查輥面,防止鋼板表面劃傷、壓痕;開展對標學習,創新堆垛方式,將鋼板間的硬接觸改為軟接觸;在酸洗過程中,堅持上下翻板檢查,認真修磨、拋丸,堅決將缺陷消滅在出廠之前,有效保障了高品質中厚板雙相不銹鋼按時交付,贏得了客戶的贊揚和信任,從此鞍鋼產品序列中又增添了一個新品類。
 

1月7日,鞍鋼股份熱軋帶鋼廠生產的首卷1.5毫米極薄規格屈服強度700MPa級改裝車專用材熱軋卷板已發往客戶,其性能、板形等指標均滿足客戶要求,并獲得好評。至此,鞍鋼股份汽車板家族再添“新丁”,進一步提升了在高端汽車板市場的競爭力。

近年來,汽車產業發展日趨輕量化,高強度、輕量化的汽車用鋼深受汽車企業的青睞。特別是在高端汽車用鋼市場,能夠在相關產品和技術上實現突破是鋼鐵企業擴大市場份額、獲得競爭話語權的關鍵。

2017年,由鞍鋼股份產品發展部、熱軋帶鋼廠、汽車鋼營銷(服務)中心和鞍鋼集團鋼鐵研究院等相關單位組成的團隊對汽車用鋼市場進行了廣泛、深入調研,1.5毫米極薄規格屈服強度700MPa級改裝車專用材憑借市場需求量大、售價高等優勢,進入了他們的視野。

由于極薄、極強的雙重特性,國內大多數鋼鐵企業對1.5毫米極薄規格屈服強度700MPa級改裝車專用材望而卻步,鞍鋼股份熱軋帶鋼廠在鞍鋼股份產品發展部、煉鋼總廠和鞍鋼集團鋼鐵研究院的技術支持下,決定放手一搏,向極限發起挑戰。

為保證產品一次性開發成功,項目團隊根據鋼種的特性,從成分構成、工藝參數制定、層流澆水模式、卷曲緩冷模式、板型控制等各個環節精心設計,并經過多次討論確定了最終的試制方案。此次試制任務由鞍鋼股份熱軋帶鋼廠1780生產線負責,無論是鋼板厚度還是屈服強度都趨于產線設備的極限能力。試制前,該廠一方面優化排產,確保設備精度達到要求,軋機處于最優狀態,一方面合理安排軋制節奏,做好產品規格的過渡。試制過程中,該廠優化工藝,加強全過程管理,動態調整參數,確保產品表面質量、板形、卷型等指標均符合設計要求。最終,在設備處于極限狀態下,成功軋制出各項指標均符合設計要求的1.5毫米極薄規格屈服強度700MPa級改裝車專用材。

“鞍鋼的產品質量太好了,感謝你們提供的產品。”近日,一外方客戶收到鞍鋼供貨的高合金焊絲鋼后,大加贊賞。

此次鞍鋼供應的高合金焊絲鋼主要用作建筑用鋼的焊接材料。使用該種材料焊接,不僅可以提升焊接效率,還可以有效減小焊接過程中的飛濺率,因具有這樣的特點,該材料備受客戶青睞。

高合金焊絲鋼在生產過程中對鋼種成分要求非常高,具有合金含量高、成分范圍窄、殘余元素要求極為嚴格的特點,試制難度大。為此,鞍鋼集團鋼鐵研究院冶金工藝所攜手鞍鋼股份產品發展部、煉鋼總廠、線材廠,持續優化轉爐、精煉工藝及連鑄工藝參數。為確保該鋼種試制成功,課題組加班加點現場跟蹤,并與現場技術人員溝通交流,及時檢測分析。在反復試驗論證之后,提出了一系列有效辦法,解決了一個又一個難題,保證了該鋼種的順利生產。

目前,鞍鋼已成功出口高合金焊絲鋼2000多噸,產品質量穩定。

繼獨家供貨全球首個“華龍一號”示范工程——福清5號核電機組反應堆壓力容器支撐用鋼15MnNi后,近日,鞍鋼在核電用鋼領域又傳捷報——冷軋鋼板供貨防城港3號、4號機組核島通風空調系統,這是鞍鋼冷軋產品首次在核電用鋼領域“亮相”。

核電站核島通風空調系統對于核電站的正常運行和環境保護起著重要作用,是反應堆重要的輔助屏障系統,也是核電站的縱深防御措施之一。以防城港3號、4號核電機組為代表的“華龍一號”第三代百萬千瓦級壓水堆核電技術更加注重核島通風空調系統的重要作用,在質量保證等級方面確定為核二級。

在鞍鋼股份產品發展部、鞍鋼股份冷軋廠、鞍鋼集團鋼鐵研究院以及鞍鋼股份市場營銷中心的共同努力下,鋼板從軋制、酸洗、退火、性能檢驗、表面質量檢查直至最終交貨,實現了全流程順行,做到了產品力學性能檢驗、尺寸檢查和表面質量檢查三個關鍵工序一次性通過監造人員的審查,得到了監造單位的高度認可。

日前獲悉,鞍鋼在高端模具鋼產品開發領域獲得重大突破,所屬的鞍鋼股份鲅魚圈分公司成功生產出高端特厚模具鋼復合板坯,使鞍鋼成為國內首家利用電子束焊技術生產特厚模具鋼復合板坯的企業。

特厚模具鋼板屬于模具鋼中的高端品種,具有十分優良的耐磨性能和可加工性能,主要應用于制造高端特大規格模具。目前,國內特鋼企業生產特厚模具鋼通常由大型鋼錠鍛造成模塊,經預硬后交貨,存在生產周期長、成材率低、成本高等弊端。

為攻克這一技術難題,鞍鋼股份鲅魚圈分公司煉鋼部成立了專門的攻關組,確立了采用“連鑄坯復合+熱軋”的方式生產特厚模具鋼的攻關方向。經反復實驗和不斷更改完善加熱工藝及焊接工藝,攻關組成功克服了板坯硬度高、真空加熱難、焊接裂紋敏感等一系列技術難題,開發出高端模具鋼板坯復合生產的整套預熱、組坯、焊接、加熱等工藝技術,并于今年1月11日,成功生產出高端特厚模具鋼復合板坯,經探傷檢測后,產品質量合格,使鞍鋼在該規格鋼種的開發上取得了歷史性突破,成為國內采用復合工藝生產此類鋼種的首家企業。

日前,應客戶需求,由鞍鋼股份中厚板廠首次生產的4毫米厚極限規格高級別產品順利下線。

4毫米厚的鋼板在中厚板行業是一個極限規格,生產成本高、工藝復雜。由于近年來市場競爭越發激烈,全規格“打包”式合同逐漸成為客戶的需求,也成為鋼鐵企業全面服務客戶的一項舉措。因此,具有4毫米厚極限規格產品生產能力就成為完成這項工作的必要條件。

通過以往多年的技術摸索和改進,該廠已具備生產4毫米厚普碳低合金鋼板的能力,本次生產的高級別產品由于合金元素含量高、性能控制難,生產工序異常復雜。為保證鋼板性能,該廠創新加熱方式,解決了由于鋼板厚度小、長度大,導致溫度變化快,性能無法保證的問題;保持充足的加熱爐爐溫,進行高溫軋制,避免鋼板抗拉強度超上限,確保鋼板沖擊韌性。鑒于鋼板厚度已經超過軋機設計的極限值,該廠在軋制過程中,選擇設備最佳狀態,選取特定軋機操作手進行軋制,同時配合手動軋制保證鋼板板形,確保產品順利下線。目前,該廠已具備4毫米厚極限規格高級別產品生產能力,為實現全規格產品接單打下了堅實基礎。

 2月15日,農歷大年三十晚22時30分,由鞍鋼股份熱軋帶鋼廠1780生產線軋制的第28塊取向硅鋼AK30AG-2原料坯,順利通過終軋溫度檢測。這不僅是鞍鋼首次將熱軋工藝運用到取向硅鋼產品的生產過程中,更是成功挑戰了以熱軋工藝低溫軋制高磁感應取向硅鋼。這一技術關卡的打通為鞍鋼取向硅鋼向高端邁進,叫響鞍鋼品牌發揮了積極的推動作用。

取向硅鋼AK30AG-2是高磁感應取向硅鋼(HiB),由于其生產工藝復雜、制造技術嚴格等特點,一直是鞍鋼硅鋼產品領域的空白。按照集團公司一屆五次職代會提出的“加快產品開發,努力做到對下游行業高端需求全覆蓋”要求,鞍鋼股份產品發展部聯合鞍山鋼鐵硅鋼一貫制辦公室、鞍鋼股份冷軋硅鋼廠將這一產品作為攻關項目,經過近半年的努力,確定了采用熱軋工藝低溫軋制該產品原料坯的方案。

低溫軋制高磁感應取向硅鋼原料坯對熱軋帶鋼廠來說,是一次向世界高端軋制技術發起的挑戰。針對工藝窗口窄、溫度要求嚴格等生產難點,該廠組織精干技術力量全力攻關。結合出爐溫度低、中軋溫度高、中間坯較薄的工藝設定,攻關組仔細推敲制定生產措施,精心調整軋制設備,保證軋制工藝方案得到執行。

為給硅鋼生產創造更為便利的條件,該廠搶抓一切時間,即使軋制時間趕在除夕當晚也毫不猶豫,從而確保了取向硅鋼AK30AG-2原料坯提早軋制成功,為鞍鋼取向硅鋼新產品研發工作的高效推進作出積極貢獻。

日前,隨著最后一塊TC4鈦合金鋼板軋制成功,由鞍鋼股份中厚板廠為攀長特帶料加工的厚度6至40毫米TA1、TA2、TC4約100噸合同全部完成,這標志著該廠具備了高級別鈦及鈦合金中厚板批量供貨能力。

據了解,鈦及鈦合金作為拳頭產品一直由攀鋼軋制生產。然而由于攀鋼當地主要以熱軋卷板的形式供貨鈦及鈦合金,在產品寬度、厚度等方面無法滿足全部客戶。2013年起,鞍攀兩地合作,采取異地軋制中厚板的形式,開發軋制鈦及鈦合金產品。

由于鈦與普通碳素鋼有著不同的內部結構,軋制工藝也不盡相同,其中最顯著的是加熱制度的不同。鈦及鈦合金主要適用于低溫軋制,對此,該廠不斷摸索加熱工藝,優化生產流程,在保證生產節奏的基礎上,保證鋼板組織性能。

針對鈦與鈦合金和普通碳素鋼兩種鋼板厚度控制方法的不同,他們重新調整測厚儀,單獨制作測厚曲線系數,進而實現準確控制鋼板厚度。目前,該廠已將鈦及鈦合金鋼板的密度、熱膨脹系數等參數納入二級模型,可實現半自動軋鋼。TC4高級別鈦合金鋼板由于硬度較大,軋制時容易出現表面裂紋缺陷,該廠通過采取新的加熱工藝,在生產過程中進行噴涂修磨,有效控制了裂紋的產生。至此,該廠已具備TA1、TA2、T15、T17、TC4等系列鈦及鈦合金鋼板批量供貨能力。

昨日,國內首批具有零下60攝氏度沖擊韌性的Q420qF橋梁鋼在鞍鋼股份中厚板廠軋制成功,經在線監測,指標全部合格。這為我國橋梁鋼制造的“先行者”——鞍鋼支撐“中國橋”全面升級奠定了基礎。

國道丹阿公路呼瑪至十八站段改擴建工程項目位于黑龍江省大興安嶺地區呼瑪縣,該地區冬季寒冷而漫長,極端最低氣溫達到零下50多攝氏度,常年凍土,每年結冰期可持續7個月左右。考慮到項目所在地區的氣候,業主要求工程橋梁均采用國內尚未使用過、具有零下60攝氏度沖擊韌性的Q420qF橋梁鋼。

作為“中國橋”的有力支撐者,鞍鋼橋梁鋼產銷研團隊高度重視該項目的建設。前期,鞍鋼股份中厚板營銷(服務)中心積極跟進,抓住機會與業主對接,縮短談判周期,準確了解用戶需求。為保證鋼板性能,鞍鋼股份中厚板廠與鞍鋼集團鋼鐵研究院協同,及時調整產品成分,使鋼板滿足零下60攝氏度沖擊韌性。同時,他們細化控冷溫度和軋制溫度,確保鋼板延伸率,加強板型控制,提升薄規格鋼板合格率。目前,中標的1600余噸鋼板正在加緊生產中。

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